株式会社ファクトシステムはソフトウェアパッケージ販売、受託開発によって、製造業に特化した課題解決に取り組んでおります。下記の各シチュエーション別に解決提案が可能です。
在庫管理での課題
実在庫とシステム在庫(帳簿在庫)が合わない
在庫管理精度を向上し、在庫コストを削減します。原料(材料)から製品(完成品・部品)の管理までを一括して行います。
在庫データが業務システム単位、または拠点単位に分散・重複している。
業務システムの統合により、分散した在庫データを一元管理できます。拠点在庫・工場在庫・委託先の在庫が把握できます。
在庫の正確な情報(品目、数量、場所、金額、入荷日など)が把握できない。
在庫保管場所別、 委託先別、 入出庫履歴及び有効在庫、 滞留在庫の状況を把握できます。 仕入先・生産リードタイムにより入荷 (完成) 予定日も把握できます。
在庫の推移 (中間工程での在庫) が把握できない。
工程ごとに完成数の入力を行うための、 中間品 (仕掛在庫) の管理も可能です。
在庫が見えないことが原因で無駄が生じ、 コスト増になっている。
在庫を「見える化」し、在庫推移情報から適正在庫量を把握することで、在庫の無駄を排除することができます。
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生産管理での課題
多品種少量生産で生産形態が複雑化し、 生産計画をシステム化 できない。
完成品レベルの生産計画に基づいてその生産に必要な所要量計算を行います。所要量計算は製品(受注・在庫製作)・共通部品・素材の過不足を把握。リードタイム計算により完成日から着手日を起算します。
規格品と、特注仕様品の生産が混在している。
製番管理とMRP(所要量計画)管理が併用できます。個別受注生産の進捗管理や先行生産による納期短縮も可能になり、生産性向上につながります。規格品など在庫製作必要な製品は製作発注点により製作指示が自動で行えます。
内示と確定の切り替えができず、欠品や在庫過多が起こる。
受注時に内示・確定の選択が可能です。受注残と在庫を比較し生産過不足計算をリアルタイムで行います。受注残は内示・確定毎に計算可能です。
見込み生産と受注生産の混在で現場が混乱する。
見込み生産と受注生産、内示受注など形態に柔軟に対応でき、適正在庫数(規格品)の維持が可能になります。
納期の変動や急な注文、取り消し、変更などへの対応がすぐにできない。
生産計画変更が発生した場合、現時点での生産の進捗状況から製品過不足計算を行い、生産・材料必要数を迅速に計算します。またキャンセルなどによる仕掛品の他品番編入も可能です。
製品の点数が多く共通部品の管理が困難
共通部品などは使用する親製品の受注数・在庫数を元に所要量計算が行えます。製品は構成階層により組み立て品の管理が行えます(金型製作やアッシー品の管理に最適です)。
事前に必要となる部品の製作指示を行いたい。
製品工程と部品工程は各々単独に管理可能です。製品の工程は完成した部品在庫を充当し製造を開始します。
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